Fabricantes de revestimiento láser: ventajas de la tecnología de equipos de revestimiento láser de alta velocidad

Los procesos tradicionales de cromado tienen muchos problemas ambientales. En los últimos años, bajo la guía de las políticas de conservación de energía y protección ambiental y los requisitos de transformación y actualización tecnológica, han surgido continuamente nuevos procesos y tecnologías alternativas, que han mejorado fundamentalmente el nivel de protección ambiental del proceso de fabricación. Con la mejora del rendimiento de los dispositivos láser, los equipos de revestimiento láser de alta velocidad y los equipos de revestimiento láser de ultra alta velocidad han surgido como una nueva fabricación inteligente, fabricación ecológica y tecnología avanzada de mejora de superficies respetuosa con el medio ambiente.

Siete ventajas del revestimiento de ultra alta velocidad:

1. Alta eficiencia de revestimiento

En el proceso tradicional de equipos de revestimiento láser de alta velocidad, la velocidad de la línea de revestimiento es generalmente de 1-20mm/s, la eficiencia de revestimiento es generalmente de 0.15/h/h y la velocidad de revestimiento de alta velocidad puede alcanzar los 300-1000mm/s. La eficiencia de revestimiento puede alcanzar 0,5-2 metros cuadrados/hora, la eficiencia de procesamiento es de 3 a 10 veces mayor que la de los fabricantes de revestimiento láser convencionales.

Segundo, bajo costo de procesamiento

Los pasos de procesamiento posteriores del revestimiento de la preparación de revestimiento tradicional incluyen el carro en bruto y la molienda fina, mientras que el revestimiento de la preparación de revestimiento de alta velocidad tiene un pequeño margen de procesamiento, una superficie brillante y solo una molienda fina, lo que ahorra en gran medida el costo (costo del material, Costo de procesamiento y costo de tiempo).

En tercer lugar, el revestimiento es denso y plano.

El espesor de una sola capa del revestimiento de alta velocidad puede alcanzar 0,15mm, y el espesor del revestimiento se puede ajustar de 0,15mm a 0,5mm (capa única) ajustando los parámetros del proceso. El espesor del recubrimiento está relacionado principalmente con los parámetros del proceso, como la velocidad de recubrimiento y la cantidad de polvo.

Cuatro, la entrada de calor es pequeña

El revestimiento de alta velocidad tiene menos entrada de calor y deformación térmica y se puede utilizar para procesar piezas de paredes delgadas y de tamaño pequeño. En el proceso de revestimiento convencional, la mayor parte de la energía láser se concentra en el sustrato y el revestimiento. En este momento, es fácil provocar una concentración de tensión en el recubrimiento debido a las propiedades físicas del material, tales como la expansión térmica. Para algunos recubrimientos de mayor dureza, es fácil agrietarse durante el proceso de fusión. En el proceso de fusión de ultra alta velocidad, el 80% de la energía del láser actúa sobre el polvo, por lo que la tensión residual dentro del revestimiento de deformación del sustrato es pequeña y el revestimiento no es fácil de agrietar.

Cinco, combinación metalúrgica

El revestimiento de ultra alta velocidad puede realizar la unión metalúrgica entre el sustrato y la capa de aleación. Los resultados de la prueba de tracción y la prueba de prensa de 600 toneladas mostraron que no hubo estratificación ni descamación.

Seis, baja tasa de dilución, pequeña deformación

El problema de la gran tasa de dilución y la difusión hacia arriba de una gran cantidad de elementos en el sustrato afecta el rendimiento general del recubrimiento (dureza y resistencia a la corrosión), que siempre ha sido la principal dificultad en los fabricantes de revestimiento láser. Por ejemplo, cuando se prepara un recubrimiento de alta dureza sobre la superficie del acero 45 #, la dureza del recubrimiento tiende a disminuir. Sin embargo, estos problemas ya no ocurrirán en el revestimiento de alta velocidad, ya que la tasa de dilución del revestimiento de alta velocidad es mucho menor que la del revestimiento tradicional, se concentra una gran cantidad de energía en el polvo y los elementos en el sustrato no tienen suficiente fuerza de accionamiento térmico para difundirse en el revestimiento.